Рязанские предприятия развивают бережливое производство
С начала года активно продолжилась реализация национального проекта «Повышение производительности труда и поддержка занятости» на региональном уровне. Достигнутые в минувшем году результаты и обозначенный губернатором Николаем Любимовым вектор на модернизацию рязанской экономики стали важным сигналом для рязанских предприятий. Многие из них за первый месяц нового года не только успели пройти диагностику для участия в национальном проекте, но и получить первые результаты от внедрения передовых технологий бережливого производства.
От теории к практике
В январе были подведены итоги реализации нацпроекта по повышению производительности труда на крупнейшем рязанском предприятии «СААЗ Комплект». По итогам прошедшего года удалось повысить производительность труда на 11%. В настоящее время предприятие ООО «СААЗ Комплект», один из крупнейших производителей, выпускает амортизаторы, стойки телескопические, модули в сборе и газовые пружины в России для легковых автомобилей, автобусов и малотоннажных грузовиков. В Скопине, где расположены основные мощности предприятия, налажено производство автокомпонентов для комплектации автомобилей зарубежного производства Renault Logan, Renault Sandero, Datsun on-DO, Datsun mi-DO, Lada Kalina Cross, Lada Vesta и других.
Присоединившись к национальному проекту в июле 2019 года и получив адресную поддержку от Фонда развития промышленности региона, всего за полгода компания смогла повысить эффективность одного из производственных потоков – участка изготовления штоков. Во многом это стало возможным благодаря циклу обучающих семинаров, который прошел на предприятии. При содействии ФЦК в сентябре минувшего года на базе учебного центра предприятия было проведено четыре семинара. В числе преподавателей были бизнес-тренеры «Высшей школы менеджмента и лидерства» (г. Нижний Новгород). 60 специалистов предприятия, прошедших обучение, – представители цехов основного и вспомогательного производств, технической дирекции, дирекции по развитию производственной системы и службы главного инженера.
Слушатели ознакомились с современными подходами к статистическим методам в мировых системах качества. Изучили принципы бережливого производства, концепции управления оборудованием, методы, показатели и этапы ведения всеобщего управления оборудованием и быстрой наладки, а также требования к системам качества в автомобилестроении, причины возникновения отказов, несоответствий, дефектов.
Завершающим стал семинар «Картирование потока создания ценности», где участники смогли изучить этапы картирования потока и методы его улучшения, создав на предприятии эталонную линию. Практические занятия и итоговое тестирование позволили закрепить новые знания, которые сразу были применены на практике. В результате всего за полгода сотрудничества с экспертами Федерального центра компетенций (ФЦК) выработка на потоке повысилась на 11%, был организован прямой поток, дальность перемещений в общем сократилась в три раза, а между некоторыми единицами оборудования – в 35 раз.
Использование методики и практик бережливого производства дает ощутимые результаты
Достигая целей
Вслед за своими коллегами из автостроительной отрасли в национальном проекте приняли участие и представители легкой промышленности. В январе 2020 года на ООО «Русвата» был завершен этап промежуточной диагностики в рамках регионального проекта «Адресная поддержка повышения производительности труда на предприятиях Рязанской области». Этот региональный проект является частью национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости».
– Вы набрали очень высокий балл на этапе промежуточной диагностики. Сотрудники Федерального центра компетенций высоко оценили команду предприятия, особенно вовлеченность руководителя. С ним вам очень повезло, и вы сможете многого добиться. Из всех проверенных предприятий по России вы набрали один из самых высоких баллов на этом этапе, – отметила руководитель Регионального центра компетенций (РЦК) в сфере производительности труда Оксана Любимова, говоря о сотрудничестве с рабочей группой ООО «Русвата».
Исполнительный директор предприятия Елена Мачковская высоко оценила результаты, которые удалось получить членам рабочей группы проекта и сотрудникам РЦК. В течение трех месяцев на предприятии активно внедрялись различные инструменты бережливого производства.
– На этапе «Диагностика» работники цеха применяли на практике знания, полученные на тренингах, по картированию, внедрению системы 5С и стандартизации на производстве, а также по автономному техническому обслуживанию оборудования и по безопасности производственного процесса, – поделился опытом начальник цеха, в котором была создана эталонная линия, Владимир Басов. По его словам, работа будет продолжена сотрудниками предприятия теперь уже на этапе «Внедрение».
– В рамках подготовки к новому этапу участники мероприятия пройдут обучение с проведением практических занятий, подготовленное сотрудниками РЦК, по темам: «Автономное техническое обслуживание», «Анализ и распределение проблем по принципу Парето» и «Поиск корневой причины проблемы», – рассказал о планах на ближайшее будущее заместитель директора РЦК Павел Крутов.
– Благодаря внедрению новых методов у нас в цехе произошли глобальные изменения: сотрудники, используя инструменты бережливого производства, оптимизировали рабочее пространство, избавились от потерь. У нас пропали лишние передвижения, ожидание, ненужная транспортировка материалов – теперь мы можем выполнять максимально эффективную работу, – поделился опытом механик цеха ООО «Русвата» Евгений Волков. По его словам, в цехе удалось освободить много пространства на рабочем месте и удалить все, что не требуется при выполнении технологических операций. Перед работниками ставилась основная задача – выявить предметы, которые необходимо немедленно удалить, переместить в более подходящее для хранения место, оставить на рационально организованных специально выделенных и обозначенных местах. Она была выполнена полностью, что и дало высокие результаты на данном этапе.
Первый шаг
Успехи, которые достигаются в различных областях промышленности региона с использованием бережливого производства, заинтересовали и предприятия сельского хозяйства. В январе состоялось стартовое совещание их руководителей на предприятии ООО «Вакинское АГРО» в Рыбновском районе.
Наверное, трудно представить жителя области, незнакомого с продукцией этого предприятия под маркой «Эковакино». В настоящее время «Вакинское АГРО» – самый большой роботизированный молочный комплекс в России. Поголовье комплекса насчитывает более 6000 коров, из них 3200 – дойных. Коровы доятся добровольно, их обслуживают 33 робота-дояра. Предприятие самостоятельно обеспечивает все поголовье кормами, занимаясь также растениеводством. Для этого функционирует свой комбикормовый завод. Молочная продукция производится тут же – на собственном молочном заводе. Замкнутый цикл производства с контролем качества на каждом этапе обеспечивает высокий стандарт продукции и репутацию компании.
– Сейчас ферма производит 120 тонн молока в сутки, но мы не собираемся останавливаться на достигнутом и ставим перед собой цель повысить производительность на 10-15-30% за три года соответственно, – делится планами на участие в проекте директор предприятия Николай Пласкунов.
По его словам, важность участия в национальном проекте «Повышение производительности труда и поддержка занятости» ощущает каждый сотрудник предприятия и коллектив продолжит работать в этом направлении.
Александр Джафаров
Фото Александра Джафарова
Скачать в формате PDF