Не просто крутя гайки


16

№87 (5891) от 11 ноября 2020 

Как снизить себестоимость продукции в несколько раз

Жители Рязанской области пока осторожно относятся к национальному проекту «Производительность труда и поддержка занятости». Одни до конца не понимают термин «производительность труда», другие считают, что на смену живым людям придут роботы, а простых работяг сократят. Но это крайности, которые не имеют ничего общего с реальностью. А реальность такова, что национальный проект формирует на предприятиях области новую культуру производства. Понять и почувствовать это можно благодаря созданной в регионе «Фабрике процессов».

Ничего сложного

В ноябре Региональный центр компетенций (РЦК) пригласил рязанских журналистов пройти обучение на «Фабрике процессов». Нам дали возможность побыть в роли настоящих рабочих на производстве. Мы должны были, трудясь в команде, не просто собрать пульт регулятора давления газа, но и сделать наше новое производство прибыльным, а клиентов – довольными. Всем участникам достались соответствующие роли. Кто-то стал сборщиком, кто-то – начальником производства, инженером ОТК или менеджером. Мне удалось побывать сразу на двух позициях. В первую смену я должен был посчитать экономическую модель нашего производства, а во вторую – сыграть роль обыкновенного сборщика одного из участков.
Стоит отметить, что «Фабрика процессов» – это не просто бизнес-игра, а учебная производственная площадка, на которой участники в реальном производственном процессе получают практический опыт применения инструментов бережливого производства, изучают, как улучшения влияют на операционные и экономические показатели деятельности производства. «Фабрика процессов» включает в себя несколько производственных смен. В течение каждой смены участники должны изготовить определенное количество деталей для заказчика. От смены к смене участники улучшают процессы и производственные показатели, применяя такие инструменты бережливого производства, как поиск потерь, построение потока единичных изделий, стандартизированная работа, производственный анализ и другие.
Мы практиковались в совершенно новой для нас сфере: представители интеллектуального труда стали сотрудниками газового производства. И вот звучит звонок, как на самом настоящем заводе, и перед нами поставлена задача – за 20 минут собрать десять газовых кранов. Проведен инструктаж, и мы приступили к работе – собирали изделие, которое применяется в газовой сфере. Все было так, как и должно происходить на производстве, – хронометраж, контроль качества, обратная связь с клиентом. Для кого-то задача была неожиданной, а кто-то и растерялся. Казалось бы, ничего сложного. Газовый кран – это не высокоточный наукоемкий инструмент. Да, в нем очень много гаек, болтов, пружин и фильтрующих модулей. Но их знай себе крути… Так думал я, имея опыт работы инженером-конструктором на одном из предприятий ВПК. Но оказалось, что все не так просто.

Только цифры

Безусловно, если ты собираешь несложное изделие, чтобы потом поставить его заказчику, – это одно. Лимит времени/качества для штучного продукта может быть более мягок изначально. Но если необходимо выпускать много изделий, да еще и в установленные сроки, вот тут-то и появляются сложности, которые есть в любом промышленном производстве. Простой конструктор из болтов и гаек начинает рассыпаться буквально на глазах. А если точнее, возникают задержки и, как следствие, недопроизводство и брак.
И когда ты смотришь на это глазами менеджера по труду, считая экономическую модель производства, то от стартового оптимизма не остается и следа. Себестоимость одного газового крана после первой смены составила больше 311 000 рублей при цене продажи заказчику в 70 000 рублей. За первую смену удалось сдать на реализацию всего два исправных крана, при плане в 10 штук. Вот такая неутешительная экономика. При этом вся наша команда работала с полной самоотдачей – редко встретишь таких увлеченных людей на реальном производстве. Именно в этот момент ты понимаешь, что дело не всегда упирается в мотивацию сотрудников (в нашем случае мы все были очень мотивированы), на производстве правит бал культура труда.
На своем примере мы ощутили: чтобы добиться поставленной задачи, необходимо соблюсти основы культуры труда – проявить исполнительскую дисциплину, технологически подготовить производство, провести стандартизацию, поиск потерь и построить новый поток создания нашего многострадального газового крана. Мы перераспределили работников, изменили расстановку рабочих участков и задачи инженера ОТК, придя к выводу, что брак экономичнее отслеживать на этапах производства, когда еще можно что-то поправить в готовом изделии. Мы навели порядок, и работа закипела вновь!
Во вторую смену я трудился на втором участке. Здесь собирал фильтрующий элемент газового крана и крепил его на корпус изделия. Четыре болта, фильтр-сетка, уплотнительные кольца, крышка фильтра – не слишком трудоемкая операция. В этот раз с измененной логистикой доставки деталей на мой участок и новым техническим оснащением культура производства улучшилась на порядок. Мои коллеги по производству тоже смогли испытать на себе все предложенные нами же улучшения. Мы стали работать складно, задержки и потери, которые были в первую смену, устранили. Работалось легче и увереннее. В результате мы смогли поставить заказчику 4 газовых крана из 20, сократив количество остатков на конец смены, что дало хорошую экономию. Себестоимость продукции снизилась в три раза, и теперь наш газовый кран обходился уже в 117 000 рублей при цене продажи в 70 000. В каком-то смысле это была победа.

Изменить сознание

На своем примере мы поняли, как из хаоса, который был специально создан для нас в начале тренинга, с помощью инструментов бережливого производства можно эффективно выстроить рабочие процессы, оптимизировать свои рабочие места. Нам удалось достаточно быстро изменить сознание и решить, как устранить возникший дискомфорт, выстроить процесс, чтобы он был эффективнее, суметь за единицу времени выполнить производственный план, дать клиенту то, что он хочет. Как результат – в три раза снизилась себестоимость готовой продукции, а это деньги, и немалые.
Можно с уверенностью сказать, что инструменты бережливого производства применимы в любой сфере деятельности человека – эффективно организуя свое пространство и производственные процессы, можно быстро и качественно собирать газовые краны, готовить обед или создавать газету. Вопрос всегда в готовности к непрерывным улучшениям у руководства и сотрудников предприятия, а методология повышения культуры производства уже многократно описана и опробована на тысячах фирм и организаций. И не нужно бояться каких-то сокращений, появления роботов или мудреных технологий. Все упирается в выстраивание правильной культуры производства, когда хаос промышленной площадки обретает четкие формы, опрятный внешний вид и стандартизацию ключевых процессов. Выстроенная производственная культура в современной конкурентной экономике бесценна.
Сегодня благодаря Региональному центру компетенций принять участие в «Фабрике процессов» приглашаются все коллективы организаций Рязани и Рязанской области. Более подробно узнать о «Фабрике процессов» в Рязани, условиях участия в ней можно на сайте РЦК, написав письмо на электронную почту: agency.rck@gmail.com, позвонив по телефону 8(4912) 600-513 или обратившись по адресу: г. Рязань, ул. Каширина, д. 1, офис 5. Организаторы уверяют: после участия в тренинге на предприятиях снижаются производственные затраты, уменьшается количество брака и отходов, а рабочий коллектив становится более сплоченным и дружным.

Александр Джафаров
Фото Александра Джафарова