Об этом наш разговор с руководителем инженерно-технического центра компании Дмитрием Михайлиди.
Р.В. – Как известно, в рязанском регионе расположены 7 из 41 завода компании. Изменились ли предпочтения потребителей стройматериалов в новых условиях?
Д.М. – Некоторые перемены в потребительских предпочтениях уже можно наблюдать как в сегменте промышленного строительства, так и среди частных клиентов. Изменилась психология покупателя. Если всего пару лет назад люди могли позволить себе что-то приобрести с относительно небольшим сроком эксплуатации с расчетом на предстоящий ремонт, то сегодня соотношение цены и долговечности все чаще становится ключевым параметром. Потребители выбирают материалы с большим сроком эксплуатации, рассчитывая, что называется, на века. Например, среди рулонных кровельных материалов продуктам эконом-класса все чаще предпочитают премиальные материалы линейки ТЕХНОЭЛАСТ с заявленным сроком службы для отдельных марок более 60 лет. То же самое можно сказать и о сегменте теплоизоляционных материалов. Кроме того, утепление позволяет экономить на коммунальных платежах, что особенно актуально для владельцев частных домов. На мой взгляд, экономический кризис вызвал рост спроса на строительные решения с высокой долговечностью и привел к сокращению эксплуатационных затрат.
Р.В. – Как правило, освоение производства новых строительных материалов требует значительных финансовых затрат. Сказался ли кризис на готовности компании инвестировать в новые разработки?
Д.М. – Как показывает мировой опыт, именно инвестиции в новые разработки позволяют строительной отрасли развиваться, что не менее актуально в кризис. Так произошло, например, в японской стройиндустрии. В нашей компании инновационным разработкам традиционно уделяется большое внимание. Кстати, в состав корпорации «ТехноНИКОЛЬ» входят 5 собственных научных центров. В прошлом году они продолжили разрабатывать новые рецептуры и технологии, что позволило расширить ассортиментный ряд. Кроме того, был выведен на финальную стадию реализации проект запуска первого в России масштабного производства теплоизоляционного материала PIR в Рязани. Один из самых низких среди продуктов массового производства коэффициентов теплопроводности, высокая пожаробезопасность, близкие к нулю показатели водопоглощения, прочность и жесткость обусловили популярность этого материала за рубежом. Например, согласно данным исследования IAL Consultants, на сегодняшний день PIR занимает 76 процентов доли на рынке плоских кровель США. Впервые в нашей стране PIR применялся в 80-х годах в космической отрасли, но до недавнего времени собственное производство было представлено лишь несколькими предприятиями, специализирующимися на производстве сэндвич-панелей. Их объемы никак не отражались на структуре рынка. Импорт же материала из-за рубежа получался экономически необоснованным, поэтому выбор делался в пользу других видов теплоизоляции.
Новый завод «ТехноНИКОЛЬ» в Рязани является одним из самых производительных и мощных в мировых масштабах. При выходе на полную мощность он будет выпускать 30 млн. кв. м продукции в год и может изменить конфигурацию рынка теплоизоляционных материалов России.
Р.В. – На ваш взгляд, повлиял ли кризис на характеристики новых материалов?
Д.М. – В работе над инновациями стремимся учитывать реальные потребности участников строительной отрасли. Зачастую новинки позволяют более эффективно и с наименьшими затратами ресурсов решать конкретные задачи на объектах. Например, в прошлом году мы запустили производство негорючей защитной ткани LOGICROOF NG для устройства в соответствии с требованиями СП 7.13130.2013 «Отопление, вентиляция и кондиционирование. Требования пожарной безопасности» рассечек вокруг люков дымоудаления и световых фонарей. Ткань легко приваривается к ПВХ-мембране с помощью горячего воздуха – по тому же принципу, как производится монтаж самих полотен кровельного материала. В отличие от традиционных способов создания противопожарных рассечек – гравийной отсыпки и тротуарной плитки, новая технология не повреждает полимерную мембрану в процессе эксплуатации. Она может применяться на криволинейных поверхностях сложных форм и не оказывает дополнительной нагрузки на конструкции крыши, что особенно важно на кровлях современных ТРЦ и промышленных зданий с большим количеством фонарей и люков дымоудаления. Кроме того, она максимально проста в применении. Эффективность материала доказана испытаниями ВНИИИПО МЧС РФ, что позволят официально его применять.
Некоторые новинки не связаны с разработкой принципиально новой рецептуры, а лишь с изменением технологии. В прошлом году была модернизирована производственная линия на заводе «Лоджикруф», что позволило начать производство профилированной мембраны PLANTER с брендированным плоским краем. Защитно-дренажный материал приобретает все большую популярность среди профессиональных строителей, в том числе как альтернатива бетонной подготовке под фундамент. Нововведение повысило удобство и скорость монтажа.
Еще одна новинка прошлого года – экструзионный пенополистирол XPS ТЕХНОНИКОЛЬ CARBON ECO FAS, позволяющий без лишних усилий смонтировать штукатурный фасад или утеплить цоколь здания. Теплоизоляционные плиты имеют специальную фрезерованную поверхность. Благодаря микроканавкам обеспечивается максимальное сцепление плит с клеевыми и штукатурными составами, отпадает необходимость тратить время на предварительную подготовку плит путем затирания их поверхности для придания им шероховатости. Это сокращает трудозатраты и увеличивает скорость строительства.
Р.В. – Повлияла ли политика импортозамещения на характер инноваций?
Д.М. – В отрасли производства строительных материалов сегодня нет ощутимой зависимости от импорта. Более того, отечественная продукция пользуется высоким спросом за рубежом. Например, компания «ТехноНИКОЛЬ» экспортирует порядка 20 процентов производимой продукции. Наши материалы не уступают по качеству и успешно конкурируют с продукцией европейских производителей на рынке Евросоюза. В то же время в отдельных сегментах существует технологическое отставание. Инвестиции в новые разработки позволяют его сокращать. Например, в прошлом году мы освоили производство первой в России фольгированной пароизоляционной мембраны. В мировой строительной индустрии такие материалы сегодня считаются одним из самых надежных способов устройства пароизоляции, которые существенно превосходят большинство альтернативных средств по показателям паронепроницаемости, прочности и удобства монтажа. До недавнего времени металлизированные пароизоляционные пленки были только импортного производства. В 2015 году компания «ТехноНИКОЛЬ» разработала первую отечественную битумно-полимерную фольгированную пароизоляционную мембрану ПАРОБАРЬЕР. Материал отличается более доступной по сравнению с зарубежными аналогами стоимостью и уже востребован строителями.
Р.В. – Можно ли сказать, что инновационная деятельность отечественных производителей стройматериалов осуществляется в рамках общемировых трендов?
Д.М. – При разработке новых продуктов ориентируемся на нужды потребителей. Например, в прошлом году мы начали выпуск на заводе «Техно» экологичной минеральной тепло – и звукоизоляции GreenGuard. Материал соответствует популярному сегодня на Западе тренду «зеленого» строительства. Как показали наши исследования, экологичность входит и в тройку важнейших критериев при выборе теплоизоляции россиянами. Новый материал создается по разработанной «ТехноНИКОЛЬ» технологии GEOlife. Основным сырьем для производства GreenGuard служат габбро-базальтовые горные породы. Они не выделяют вредных веществ и отличаются тугоплавкостью, что гарантирует повышенную огнеупорность и долговечность утеплителя. В качестве связующего, состав которого является ноу-хау компании, применяются безопасные полимерные ингредиенты органического происхождения. Благодаря этому обеспечивается высокий уровень безопасности GreenGuard для здоровья человека и окружающей среды.
В целом можно сказать, что стройиндустрия развивается в рамках общемировых трендов, а новые разработки ведутся с учетом специфики российского климата и традиций отечественного строительного рынка.